橡膠制品產(chǎn)生氣泡是生產(chǎn)過(guò)程中常遇到的問(wèn)題，制品表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質(zhì)量。模壓型制品產(chǎn)生氣泡原因有多種，有硫化參數(shù)、模具結(jié)構(gòu)、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等，那么在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)該如何解決呢，下面和大家一起分享一下常見的原因及解決方案。

一、模壓制品產(chǎn)生氣泡的原因分析：

主要原因有：

1、材料的問(wèn)題， 橡膠材料來(lái)混煉、 儲(chǔ)存、 使用過(guò)程中有濕氣， 濕氣未排除， 導(dǎo)致產(chǎn)生氣泡，或天氣變化原因受潮。大多數(shù)原因可能是原材料有問(wèn)題， 換另外一個(gè)批次材料試試 ;配方添加排氣劑或吸潮劑（氧化鈣）。

2、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，硫化產(chǎn)生氣泡。

3、模具排氣孔設(shè)置不當(dāng)或者堵塞也會(huì)產(chǎn)生氣泡，排氣的時(shí)候沒(méi)有排好（改善膠料排氣槽，模具解構(gòu)盡量簡(jiǎn)單化不留死角）。

原材料在煉膠中， 空氣被裹附在材料內(nèi)部， 導(dǎo)致在加工的過(guò)程中， 材料和空氣一起進(jìn)入模具，假如模具沒(méi)加排氣槽或加工中沒(méi)有設(shè)置排氣工藝的話， 空氣很容易被困在模具里面， 使得產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡或氣孔。

4、生產(chǎn)橡膠制品，硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問(wèn)題，把材料搭配合理，適當(dāng)添加有助于排氣的材料（再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等）。

5、橡膠與金屬粘接不良會(huì)引起粘結(jié)部位殘留大量氣體。

二、橡膠制品硫化時(shí)有氣泡原因

1、橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝。

2、橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生。管理不規(guī)范。外來(lái)的雜質(zhì)。

3、材料有水份 (混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣 )

4、硫化不充分，不熟看起來(lái)有氣泡。

5、硫化壓力不足。

6、硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中

7、模具本身排氣設(shè)計(jì)不合理，膠料沖線時(shí)氣不能及時(shí)排出 !

8、制品太厚，膠料過(guò)少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動(dòng)性下降，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡。調(diào)整好硫化速率，不易過(guò)快。

9、硫化過(guò)程中排氣沒(méi)排好。改善排氣次數(shù)和排氣時(shí)間間隔。

10、配方問(wèn)題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速（相對(duì)）。

解決辦法：在硫化壓力和時(shí)間上加以改善

a、延長(zhǎng)硫化時(shí)間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。

b、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。

c、硫化時(shí)排氣次數(shù)多一點(diǎn)。排氣時(shí)間間隔合理安排。

d、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料（生膠或配方搭配降低氣密性）。

11、橡膠-金屬粘接不良會(huì)引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮。一旦撤去壓力， 氣體擴(kuò)散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì)出現(xiàn)氣泡。

三、橡膠產(chǎn)品表面有氣泡的原因分析

1、有水份 (混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣 );
2、未充分硫化，不熟看起來(lái)有氣泡；適當(dāng)延長(zhǎng)硫化時(shí)間看看效果

制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀

1、延長(zhǎng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度，保證硫化時(shí)有足夠的壓力；

2、調(diào)整配方，提高硫化速度；
3.硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中 ;停放24小時(shí)回壓以下試試。
4.模具本身排氣設(shè)計(jì)不合理，膠料沖線時(shí)氣不能及時(shí)排出；適當(dāng)增加膠料排氣孔，有助于氣體排出。
5.分散不良；添加分散助劑，停放回壓或加料順序。
6.膠料塑煉時(shí)間長(zhǎng)，產(chǎn)品硫化時(shí)也有氣泡。降低膠料高溫一直在輥上來(lái)回壓片次數(shù)。

三、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡

1、增加模具合模后放氣次數(shù)；

2、對(duì)模具進(jìn)行抽真空；

3、提高混煉膠的溫度；

4、采用門尼粘度較高的橡膠；

門尼粘度反應(yīng)橡膠加工性能的好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。

門尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工，其分子量高、分布范圍寬。門尼粘度低膠料易粘輥，其分子量低、分布范圍窄。

門尼粘度過(guò)低則硫化后制品抗拉強(qiáng)度低。

門尼粘度-時(shí)間曲線還能看出膠料硫化工藝性能。

5、入料前挑破膠料上的氣泡；（較原始）

6、改進(jìn)開煉機(jī)混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料；

7、改進(jìn)注壓條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔；（一般不可取，易產(chǎn)生缺膠現(xiàn)象）

8、改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等；